襄阳华中科技大学先进制造工程研究院
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“面向汽车关键零部件加工的自动化生产线控制系统及工业机器人示范应用”项目

襄阳华中科技大学先进制造工程研究院组织、策划和实施了东风楚凯(武汉)汽车零部件有限公司2016年国家科技重大专项“面向汽车关键零部件加工的自动化生产线控制系统及工业机器人示范应用”(2016ZX04003003),国拨经费1959万,自筹5780万。课题参加单位包括襄阳华中科技大学先进制造工程研究院、武汉华中数控股份有限公司、宝鸡机床集团、上海机床厂、上海莱必泰有限公司等单位,通过2年多的项目建设,已经完成了“高压油泵驱动单元”和“轮毂单元”应用示范生产线全部课题指标。2018年12月28日,课题在武汉市通过专项专家组技术终验收,受到专家组一致好评。该课题在执行期之内,圆满完成验收。课题已成为专项汽车领域“国产化程度高、项目及时验收、成果成效显著”的示范应用典型代表!
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  项目简介

  襄阳华中科技大学先进制造工程研究院组织、策划和实施了东风楚凯(武汉)汽车零部件有限公司2016年国家科技重大专项“面向汽车关键零部件加工的自动化生产线控制系统及工业机器人示范应用”(2016ZX04003003),国拨经费1959万,自筹5780万。课题参加单位包括襄阳华中科技大学先进制造工程研究院、武汉华中数控股份有限公司、宝鸡机床集团、上海机床厂、上海莱必泰有限公司等单位,通过2年多的项目建设,已经完成了“高压油泵驱动单元”和“轮毂单元”应用示范生产线全部课题指标。2018年12月28日,课题在武汉市通过专项专家组技术终验收,受到专家组一致好评。该课题在执行期之内,圆满完成验收。课题已成为专项汽车领域“国产化程度高、项目及时验收、成果成效显著”的示范应用典型代表!

 

  项目亮点

  1、示范点包括车、铣、磨、检测、装配、热处理等全工序,专项成果示范充分

  应用示范线由55台国产数控机床、24台机器人、4台检测设备、两条装配线、一条高频淬火线组成,是集成了制造、检测、装配、热处理等多工序的生产线,充分示范了精密加工中心、高速车削中心、数控双端面磨床、华中8型数控系统、机器人等专项成果。

  2、产、学、研、用紧密合作,提质增效实现智能制造

  汽车零部件企业、大学、主机厂和系统厂紧密合作,项目组建的生产线应用了“动态误差补偿”、“远程监控与故障诊断”等专项共性技术成果,实现了机床健康保障、工艺参数优化、机床精度提升等一批智能化功能的应用,实现智能制造。

  3、经济、社会效益明显,示范成效显著

  (1)质量和效率

  对比同样规模的传统产线,示范产线减少75%的人力,综合生产效率提高15%,能源利用率提高10%。

  (2)节约了经费

  对比同样规模产线,采用国外设备,投资约1.6亿,本项目总投资7739万,节约了8000多万资金。

  (3)增加了接订单能力和吸引了更多用户下订单

  通过专项实施,课题成果得到了东风楚凯供应链客户高度认可,吸引了更多用户下订单。

  (4)发挥示范效应,社会效益显著

  项目的实施发挥了专项的示范带动作用,示范产线建成以来,在湖北武汉接待了20多次参观、调研和观摩,包括:中国工程院院士专家组代表团、中国(武汉)智能制造大会参会专家及成员、武汉市汽车及零部件行业智能制造交流会、上海交大校友会等,共计接待1200多人次,在汽车及零部件制造领域发挥了很好的示范作用!

 

  主要做法

  1、汽车零部件典型用户牵头,用户、机床、系统、工艺、刀具紧密结合,深度融合,联合攻关。东风楚凯公司与襄阳华中科技大学先进制造工程研究院、华中数控、宝鸡机床等单位通过联合攻关、协同创新,掌握了“高压油泵驱动单元”和“轮毂单元”汽车关键零部件工艺成套性技术,实现了国产机床、国产数控系统功能、性能和可靠性的全面验证和提升,满足了汽车零部件企业的制造需求。

  2、牵头单位高度重视课题组织实施,协调力度大,进度促进强,自筹资金到位足。项目申报的同时,项目就已经启动,“没有项目经费也要做,有了项目经费要做成样板工程”,这是东风楚凯老总说的话。正是企业需求与项目实施高度重合,得到了企业在资金、人力、物力、组织协调方面的大力支持。

  3、重视单机应用验证,更重视联网组线,实现汽车零部件制造的自动化和智能化。部分研究内容和建设内容已超过了04专项课题的合同任务书的要求。瞄准专项项目指标,同时更接近实际需求,并发挥专项成果的优势,不但完成了单机验证、组线验证,而且实现了全工序验证和部分智能制造验证和示范。

 

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前轮毂法兰智能产线壳体加工生产线

 

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凸轮轴热前生产线高压油泵驱动单元生产线

 

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高压油泵驱动单元装配轮毂轴承单元装配线

 

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大数据平台控制中心智能制造大会代表参观

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发布时间:2019-04-04 00:00:00

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